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July 2018 69 모두에 필수적이고, 사출 금형의 경우 80% 이상을 수출하는 전략 산업이다. 상용화로 연결될 수 있다는 점도 사출 금형 산업의 장점이다. 사출 금형은 냉각 시간에 영향을 크게 받는다. 그렇다 보니 기존 냉각 시스템의 한계를 극 복할 수 있는 균일 냉각 시스템 구현에 대한 관심이 많다. 산업 현장의 수요, 금속 3D 프린팅 기술의 발 전이 맞물리면서 사출 금형 내 컨포멀 쿨링 채널 (Conformal Cooling Channel)이 연구되기 시작했 다. DfAM으로 금형 내 냉각코어를 복잡한 냉각 채널으로 구현해 냉각 효율을 높이는 방식이다. 일반적인 금형 제조 공정에서는 단 순한 직선 구조의 냉각 채널을 가공하다 보 니 3D 형상에 근접한 컨포멀 쿨링 채널의 구 현이 불가능했다. 하지만 내·외부 구조물을 제작할 수 있는 3D 프린팅의 공정 속성을 활 용하면서 다양한 사례가 발표되고 있다. 해 외의 경우 금속 3D 프린터 제조사를 중심으 로 금형 코어 제작 사례를 증가하고 있다. 국내에서는 한국생산기술연구원 강원지역 본부 적층성형가공그룹이 지난해 금속 3D 프린팅을 활용한 양산 수준 균일 냉각 사출 금형 코어 제작 기술 개발을 진행했다. 금속 3D 프린팅 공정을 통해 기존 금형 대비 성형 사이클 타임을 50% 이상 단축하는 사출 금 형코어 제조 기술을 개발해 특허 출원을 마 쳤다. 또한, 강원지역 전략 및 특화 산업인 자 동차 부품 산업 기업과 의료기기 기업을 대 상으로 기술 이전 및 시제품 제작도 지원하 고 있다. 한국생산기술연구원 김건희 수석연구원은 “3D 프린팅을 바탕으로 기존의 냉각 채널 설 계와 해석 기술에 자유도를 가지고 접근할 수 있다”고 설명했다. 이어 “기존의 것을 3D 프린팅으로 접근하기보다는 인식을 바꿔 부 가가치를 높이는 방식으로 DfAM을 활용해야 한다”며 “자동차 산업도 부 품을 생산하는 금형 자체를 3D 프린 팅으로 접근해 고품질의 성형품을 생 산하는 방향을 간다면 충분히 파급 효 과가 있을 것으로 생각한다”고 덧붙였다.