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July 2018 67 술에 대한 기초 연구를 통해 소성 가공 기술 을 개발했다. 접합 기술을 이용해 다양한 형 상의 격자구조체 제조 기술도 개발했다. 현재 는 격자구조체를 활용한 경량 블레이드, 충돌 흡수체, 열 교환기 등 산업 제품 개발을 위한 응용연구를 진행 중이다. 기존 제조 공정의 한계로 제작이 불가능했던 형상과 크기의 격 자구조체를 3D 프린팅 기술을 활용해 제작 하는 기초 연구도 병행하고 있다. 격자구조체는 다양한 산업분야에서 다기능 성 소재로 적용될 만큼 잠재성이 우수하다. 경량성, 에너지 흡수성, 방열 특성이 뛰어난 소재이지만 그동안은 기존 공정의 한계로 연 구개발이 미진했다. 하지만 3D 프린팅 기술 의 발전으로 기존에는 구현하기 힘들었던 복 잡한 형상의 격자구조체까지 제작할 수 있게 됐다. 3D 프린팅을 두고 제품 설계 패러다임 의 변화를 이끌 기술이라고 말하는 것도 이러 한 이유에서다. 재료연구소 공정혁신연구본부 변형제어 연 구실 김상우 책임연구원은 “아직은 제작성 및 기초 특성에 관한 기초연구 단계이지만 향 후 금속 3D 프린팅 기술의 발전과 함께 다양 한 산업 적용이 기대된다”고 말했다. 강성 유지·일체형 출력 가능 경량구조체의 이점에도 불구하고 산업화는 더뎠다. 복잡한 내부 형상으로 인한 설계 제 약 때문이다. 경량구조체는 어떤 단위 셀을 형상하는가에 따라 전체 구조가 달라진다. 연결부의 접합력에 따라 강도가 달라지며, 복 잡한 구조를 유지하는 것도 쉽지 않았다. 제 작 형상의 한계도 있었다. 대량 생산에 적합 한 소성가공, 주조 방식으로는 다변화된 설 계를 형상화하기 힘들었다.