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금형강의 합금 조성을 변화시켜 기존의 단점을 보 완하는 분말을 개발 중”이라고 말했다. 또 다른 방안으로 기존과는 전혀 다른 장비를 개발 했다. PBF는 얇게 깐 금속 분말 위로 2차원의 갈바 노 미러가 흔들리며 그림을 그리고 나면, 거기에 레 이저를 쏘아 금속을 녹인다. 지금까지는 갈바노 미 러가 고정돼 있고 영역이 제한적이다 보니 크기가 큰 부품을 프린팅할 수 없었다. 연구단은 갈바노 미 러가 움직이는 장비를 만들었다. 5월 내로 장비 셋 업이 완료된다. 이창우 단장은 “이 방식은 어디서도 시도해 보지 않은 새로운 방식”이라며 “특히 방산 분야에서 우 리 장비의 상용화를 기다리고 있는 중”이라고 덧붙 였다. 기존 대비 적층 속도를 5배 끌어올린 DED 방식 프 린터는 프레스 금형 분야에서 답을 찾았다. 프레스 금형은 판재를 가공하는 금형이다 보니 트리밍 공 정으로 칼날이 손상되는 경우가 많다. 이전에는 금 형 자체를 버려야 했지만 그 부분만 DED 프린팅 해 서 재사용하는 방안을 찾은 것. 금속 DED 프린터 는 CAD 데이터나 복잡한 ᄋ라인 작업이 없이도 손쉽게 적층이 가능한 실시간 오토트랙ᄏ 기술도 확보했다. 금형 산업이 매력적으로 다가오는 건 높은 경제성 때문이다. 프레스 금형의 국내 시장 규모는 약 4조 원이다. 세계적으로도 중국 다음으로 규모가 큰 만큼 충분한 수요가 있다고 판단했다. 이 단장은 “금속 3D 프린팅은 최고만 살아 남는 게 아니라 나라별 특성에 적합한 산업에 집중하면 누 구나 경제성을 가질 수 있는 기술”이라고 말했다. 이어 “DED 방식은 개보수에 최적화된 장비인 만큼 특정 목적에 맞춘 전용기 개발에 초점을 맞추고 있 다”고 덧붙였다. 한편, 연구단은 오는 7월 연구소 기업을 설립해 인 프라와 기술 노하우를 이전한다. 도약을 위해서는…. 비교적 후발주자인 한국은 이번 연구개발을 통해 한국형 금속 3D 프린팅 기술이 나아갈 방향성을 발견했다. 본격적인 연구에 돌입한 지 불과 2년여 만의 성과다. 하지만 연구단은 국내 금속 3D 프린 팅 산업 전반에 아쉬움을 표한다. 우 선 제대 로 된 D f A M (D e s i g n f o r A d d i t i v e Manufacturing) 전문가의 부재를 꼽는다. 산업에 금속 3D 프린팅 기술이 적용하기 위해서는 가격 경 쟁력이 필수적이다. 이를 위해서는 산업과 제조에 적합하도록 3D 프린팅을 디자인 해야 한다. 이창우 단장은 “기존의 제조 디자인 방식을 고수하면서 3D 프린팅의 경쟁력이 없다고 말하는 건 DfAM 전문가 의 부재에서 비롯된 것”이라고 말했다. 유지훈 연구 원도 “제품 성능이 지금보다 향상되기 위해서는 수 요 산업에서 적극적으로 참여해야 하지만, 지금 수 요 산업은 선진국의 움직임만 관망하는 상황”이라 고 덧붙였다. “원소재에서 답을 찾지 않고 공정에서만 찾다보니 금속 3D 프린팅 기술 자체를 부정적으로 평가하는 경향이 있다”